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Die
Aufgabe bestand darin ein Glasprisma in einem optischen
Linsensystem zu positionieren um damit einen Laserstrahl
umzulenken. Dafür musste eine sternartige Fassung konstruiert werden,
welche möglichst wenig Licht absorbiert und deshalb so schlank wie möglich und gleichzeitig so stabil wie
möglich ist.
Weil die Fassung ein Glasprisma trägt und bei Temperaturen von
-20°C bis +50°C genau arbeiten muss, wurde eine Nickel-Eisen Legierung gewählt. Der Ausdehnungskoeffizient
soll dem von Glas entsprechen.
Nachdem das Material bestimmt worden war, wurde bald klar, dass
nur mit dem Metallpulver-Spritzguss-Verfahren dieses dünnwandige und komplex geformte Bauteil
kostengünstig hergestellt werden kann. Aber selbst für MIM schien es
eine kritische Herausforderung zu sein.
Alle Wandstärken sind zwischen 0,5 und 0,7 mm dünn und das
Material muss beim Spritzgiessprozess lange Fliesswege
zurücklegen.
Der Durchmesser des Teils beträgt 43mm. Verzug und
ungleichmässiger Schwund waren die Hauptschwierigkeiten,
welche es zu überwinden galt.
Während der Entwicklung wurden der Spritzprozess, der Feedstock und der
Sinterprozess optimiert und angepasst.
Heute zeigt der Fassungsstern eindrücklich die Fähigkeiten
des MIM Prozesses, und gibt eine Kosteneinsparung im Vergleich
zur einzigen alternativen Herstellart, der mechanischen
Bearbeitung, von mehr als 95%.
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